汽車生產制造過程包含沖壓、焊接、涂裝和總裝四個工藝過程，依相關統計，其中涂裝車間涉及加熱、冷卻、動力、通信控制、照明等，能耗在整個制造生產過程中（沖、焊、涂、總）占比*大，所占費用比例在70%以上。

涂裝車間一般工藝流程為前處理、電泳、電泳烘干、面漆噴漆、面漆烘干等工序，工序中有加熱和冷卻等需求，至今常規加熱、冷卻能源幾乎都是燃氣直接加熱蒸汽（高壓熱水、溫水）和冷凍機冷水。各需求之間獨立處理，沒有做能源回收再利用的整合處理，造成能源浪費，單產能耗高等問題。

因此，要有效解決涂裝車間的能耗問題，如何提升能耗的使用效率、降低無效能耗和能源的回收再利用是關鍵。隨著熱泵技術的發展，*高出水溫度可達90度，以及涂裝材料、涂裝工藝及設備的革新，涂裝工藝中熱能品位也逐漸降低要求，高溫熱泵出水溫度已滿足生產熱能品位需求。

熱泵作為從低位能源向高位能源傳輸熱量的設備，運行效率COP高,且在運轉過程中一定會產生低溫物品和高溫物品兩種產出，利用此物性正好滿足涂裝工序的冷熱需求，實現能能源綜合處理。

能源綜合處理，*大的問題是冷熱需求不匹配，經常出現冷需求多過熱需求或熱需求多過冷需求，造成系統不能穩定運行，雙源熱泵是以熱能需求為目標，采用空氣源和水源作為熱源的熱泵設備，有冷水需求時，以水源熱泵運行，實現雙產出，綜合COP高，當冷水水溫低于某個值后，自動切換到風源熱泵運行，確保熱能的產出。

實際案例，泰國某豐田汽車廠采用多臺宏星牌90度雙源熱泵機組（40STE-M390AHS4、40STE-N340AHS4）進行涂裝車間能源綜合處理技術改造，經實踐比對，經濟和減排效果良好。